ECCO - CALZATURE - Stratasys Origin One - P3

ECCO ha adottato il processo di iniezione diretta per migliorare la produzione di calzature

ECCO ha adottato il processo di iniezione diretta per migliorare la produzione di calzature
ECCO ha adottato il processo di iniezione diretta (DIP) alla ricerca di un metodo più efficiente e affidabile per fissare saldamente la parte superiore di una scarpa all'intersuola. La stampante 3D Stratasys Origin One è stata l'unica a superare il test.
ECCO è stata fondata nel 1963 da Birte e Karl Toosbuy a Bredebro, in Danimarca. L'azienda è ancora a conduzione familiare e impiega 21.400 persone in tutto il mondo. I prodotti ECCO sono venduti in 89 paesi da oltre 2.180 negozi ECCO e più di 14.000 punti vendita. Parte del successo di ECCO è la sua integrazione verticale.
A differenza di qualsiasi altro importante marchio di calzature, ECCO possiede e gestisce praticamente ogni fase del processo di produzione delle calzature, dalla produzione di forme, stampi, concerie di pelle, calzaturifici ai negozi al dettaglio. La produzione di scarpe è un processo incredibilmente manuale e Toosbuy ha sempre considerato gli stabilimenti ECCO come la chiave del successo dell'azienda. Questa convinzione ha portato a diverse innovazioni di automazione nel corso dei decenni nei processi di produzione, tra cui la tecnologia robotica, le macchine di assemblaggio su larga scala e l'adozione della tecnologia di iniezione diretta o DIP.

DIP: meno passi, meno sprechi, scarpe migliori

ECCO ha adottato il processo di iniezione diretta (DIP) alla ricerca di un metodo più efficiente e affidabile per fissare saldamente la parte superiore di una scarpa all'intersuola. Un vantaggio significativo di DIP è la sua automatizzabilità. Oggi, la stragrande maggioranza delle scarpe ECCO viene prodotta utilizzando la tecnologia DIP. Il metodo tradizionale per attaccare la tomaia di una scarpa all'intersuola è in genere un processo manuale noto come produzione "stock-fit". Prima viene modellata la suola, poi assemblata a mano e cementata alla tomaia.
Nel processo di iniezione diretta, la tomaia formata comprende la parte superiore dello stampo. Un poliuretano bicomponente viene miscelato e iniettato nello stampo per formare l'intersuola, formando contemporaneamente un forte legame con la tomaia. Oltre a una possibile riduzione della manodopera in fase di montaggio rispetto a una suola cementata, l'incollaggio dell'intersuola alla tomaia durante il processo di stampaggio può comportare meno punti di pressione e un maggiore comfort.

Innovare con la stampa 3D

Tipicamente, vengono create diverse varianti di design in più taglie durante lo sviluppo di una nuova scarpa, ognuna delle quali richiede il proprio stampo che comporta alti costi di attrezzaggio e lunghi tempi di consegna e per questo i produttori tendono a ridurre al minimo le iterazioni di attrezzaggio per ciclo di sviluppo.
Il team di ricerca e sviluppo di ECCO ha esaminato diverse tecnologie di stampa 3D per migliorare e accelerare potenzialmente gli attuali processi di sviluppo del prodotto. Una grande opportunità era evidente nello stampo stampato in 3D e negli ultimi strumenti che consentono di rivedere campioni di calzature concettuali all'inizio del ciclo di sviluppo a un prezzo competitivo.
Gli stampi stampati in 3D devono soddisfare tolleranze strette e produrre scarpe con la stessa qualità e prestazioni di quelle realizzate su stampi in alluminio CNC. Il prodotto dovrebbe essere indistinguibile da un'intersuola realizzata su uno stampo in alluminio lavorato. La ricerca di ECCO per la soluzione stampata in 3D ha esplorato numerose soluzioni additivi disponibili, ma solo un'opzione ha superato i test iniziali: Stratasys Origin One.
stampanti-3d-origin-da-ECCO-case-study.jpg

Stampi e forme stampati in 3D

All'inizio del processo di valutazione, la qualità della superficie, la velocità di stampa, l'accuratezza e la capacità di stampare grandi sezioni di Origin One si sono distinte dalle soluzioni alternative testate da ECCO. Inoltre, Origin collabora con i principali partner di resina per sviluppare materiali di nuova generazione, anch'essi fondamentali per le esigenze di ECCO.
ECCO ha iniziato a lavorare con il team Origin alla fine del 2018, testando diversi materiali stampati su Origin One. Dopo aver ristretto la scelta dei materiali a un materiale di Henkel Loctite, ECCO ha collaborato con Henkel per iterare ulteriormente e riformulare una famiglia di materiali per soddisfare i requisiti specifici del processo DIP. Oltre agli stampi per la stampa 3D con Origin One, il team ECCO può anche stampare forme per scarpe utilizzando un materiale diverso sviluppato in collaborazione da Henkel Loctite. Grazie alla durata della stampa 3D in loco, ECCO può ottenere una consegna in 24 ore di un set completo di strumenti DIP.
Gli stampi e le forme stampati in 3D hanno resistito a migliaia di cicli, con zero degrado visibile, e l'aspetto della scarpa era equivalente a quello delle scarpe prodotte con i tradizionali stampi in alluminio lavorati a CNC.

Il futuro degli utensili per il processo di iniezione diretta

Stampando in 3D gli stampi DIP, invece di lavorarli, una singola coppia di inserti per stampi può essere prodotta durante la notte con un notevole risparmio rispetto a una coppia lavorata internamente a CNC. Questa riduzione dei costi e dei tempi offre ai designer di calzature una maggiore libertà e velocità. Le scarpe di prova  possono essere indossate nelle prime fasi del ciclo di sviluppo per testare la vestibilità e il comfort, per ottenere più facilmente scarpe prodotte in più varietà e realizzare maggiori opportunità di prevendita.
 
Scopri altre storie di successo
Giochi Preziosi - Giocattoli - Stratasys PolyJet

Giochi Preziosi trasforma l'immaginazione in realtà con la stampa 3D a colori

Giochi Preziosi utilizza la stampante a colori e multi-materiale Stratasys J750 per la stampa 3D di giocattoli innovativi. L'utilizzo di modelli 3D realistici consente al team di creare campioni di sviluppo per l'approvazione interna con una riduzione dei tempi stimata fino al 30%.
Gallinea - COMPONENTI NAUTICI - Stratasys FDM

Gallinea passa dal progetto CAD al montaggio in poche ore con la stampa 3D FDM Stratasys

Gallinea realizza prodotti custom sviluppati per il settore nautico. Grazie alla stampante 3D Stratasys FDM F170 sono in grado di passare dalla progettazione CAD al montaggio nel giro di poche ore.
Due Pi Greco - Engineering e 3D service provider - Stratasys FDM

Da Service Provider a Digital Factory: il successo industriale di Due Pi Greco con la stampa 3D Stratasys

Due Pi Greco ha scelto i sistemi di produzione 3D Stratasys della famiglia Fortus per ampliare le proprie risorse tecnologiche e offrire servizi avanzati di progettazione, design e additive manufacturing.
Due Pi Greco - Design, Engineering - Stratasys FDM

Race UP vince nella Formula Student con il supporto dell’additive di Due Pigreco e Stratasys

Il team Race UP dell’Università degli Studi di Padova si è aggiudicato importanti vittorie nelle competizioni universitarie. Al successo hanno contribuito anche sponsor tecnici come Due Pigreco, che ha ottimizzato e realizzato particolari dei bolidi in additive manufacturing, sfruttando le qualità delle stampanti Stratasys fornite da Energy Group.
X
ISCRIVITI ALLA NEWSLETTER
Iscriviti alla Newsletter