EB Plast - Stampaggio plastica - Stratasys P3

EB Plast, ovvero quando visione e passione passano per la stampa 3D  

EB Plast, ovvero quando visione e passione passano per la stampa 3D  
L’azienda di Chiuduno lavora dal 1991 con lo stampaggio a iniezione e ha introdotto il processo di stampa 3D con la stampante 3D Origin One di Stratasys, una soluzione additiva per i prototipi e produzioni ultra-customizzate di parti end use, anche per il mondo luxury. La stampante 3D si è inoltre rivelata una perla ultra funzionale unita alla passione per le due ruote Made in Italy.  

La plastica in tutte le sue forme  

Lavora più di 50 materiali plastici con metodi tradizionali e a luglio 2023 ha aperto anche il suo comparto interno di modellistica. Eppure, nemmeno un’azienda che continua a distinguersi sul mercato per le sue abilità produttive tramite stampaggio a iniezione ha resistito al fascino della stampa 3D.

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Dal giugno del 2022, infatti, con il supporto del team Energy Group, anche la EB Plast di Chiuduno (BG) ha aggiunto al suo parco di macchine tedesche e coreane ultra-performanti una nuovissima stampante 3D Origin One di Stratasys.
Il motivo? Intraprendente e romantico al tempo stesso. Intraprendente, perché il proprietario e amministratore unico dell’azienda, Enrico Bonetti, appassionato di organizzazione e motori, ha una visione a 360° sulla crescita della sua azienda ed ha capito che anche una lavorazione consolidata non può che trarre giovamento dal 3D. Romantico, perché una delle tante storie che ci ha raccontato dimostra come il successo negli affari si nutra anche di amore per cose apparentemente lontane dal business.  

Caschi e fashion  


In uno stabilimento in crescita e completamente 4.0, con un impianto fotovoltaico da 183Kw, la climatizzazione green grazie al recupero dell’acqua calda dalle macchine e l’angolo delle piante amazzoniche che assorbono 5 volte in più l’anidride carbonica, la EB Plast porta avanti due specializzazioni principali.

Da un lato, produce specifici componenti per caschi, che contribuiscono alla capacità protettiva dei dispositivi di protezione per lo sport, dal ciclismo all’equitazione, e per la sicurezza professionale.   
Dall’altro, realizza le basi per alcuni accessori di brand e griffe internazionali: i famosi dettagli che rendono unico il Made in Italy e non solo.
Quest’ultimo in particolare è un ambito in cui bisogna rendere “riproducibili” i sogni e le idee che i grandi creativi abbozzano sui loro fogli di carta e a fare la differenza sono la velocità di realizzazione e la massima aderenza possibile fra il pensiero creativo e la sua produzione concreta.   
Nel 2021, per cercare di concretizzare una di queste idee, EB Plast ha impiegato cinque settimane per avere la disponibilità degli stampisti e migliaia di euro per la finalizzazione.
Il risultato, alla fine, non fu apprezzato e l’investimento andò tutto perduto. Non la lezione però.  
Dopo quell’episodio, infatti, Bonetti ha deciso che il budget per la sperimentazione lo avrebbe investito per aprire EB Lab, il nuovo comparto aziendale specializzato in 3D.

Dopo uno screening del mercato, è stata scelta la stampante cui affidare la messa a terra dei progetti più impegnativi: in una rosa di tre macchine papabili, Origin One di Stratasys è stata l’unica che ha prodotto parti in grado di superare tutti i test: funzionali, estetici e di resa meccanica.  
E da lì, EB Plast ha rivoluzionato i tempi dei processi: da cinque settimane a pochi giorni per fornire un pezzo finito che fino a poco prima era solo in bozza o in file CAD. 

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Fra resina, layer e Parigi Dakar  


Origin One, che lavora con tecnologia P3, realizza parti tramite fotopolimerizzazione di resina liquida: Il software coordina con precisione la luce, la temperatura, le forze di trazione e la pneumatica, per ottimizzare le stampe e ottenere i migliori risultati possibili.   
La capacità di dettaglio delle stampe arriva fino a 10 micron, meno di un capello: uno spessore pressoché irraggiungibile con la lavorazione tradizionale della plastica.
Alcune parti dei componenti realizzabili possono avere una rifrazione inferiore al vetro ed essere quindi particolarmente trasparenti. Queste possibilità di dettaglio estremo hanno consentito di realizzare, fra gli altri, anche alcuni pezzi per gli arredi degli store di Los Angeles e New York di un brand di abbigliamento top di gamma negli Stati Uniti.
E naturalmente nelle gare per gli accessori fashion, adesso EB Plast ha una marcia in più. Una bella soddisfazione. “Un’altra esperienza significativa”, rivela Bonetti, “è stata anche la riprogettazione di un componente ormai introvabile per le moto Gilera che nel 1990 vennero preparate per la Parigi - Dakar, gara che la Gilera vinse appunto nella categoria Marathon”.  

Il caso Vintage Motorcycles 


Ricreare da zero un case tecnico che più di trent’anni fa era stato montato sul cruscotto di una moto campione del mondo, è stato il punto di partenza per l’espansione verso numerosi settori, come ad esempio l’elettronica o la produzione in serie di parti finite e subito utilizzabili.

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Questo componente in origine era il case che, montato sul manubrio della moto, permetteva ai motociclisti di utilizzare una versione meccanica del navigatore durante la competizione nel deserto. Dai blocchetti ormai usurati e in parte rotti”, prosegue Bonetti, “abbiamo effettuato il reverse engineering per ottenere un file CAD con misure precise. A quel punto lo studio si è spostato su ottimizzazione, customizzazione della parte e scelta del materiale ideale. Infine abbiamo stampato il componente in 3D con Origin One.” Il cliente ha ottenuto il nuovo case nel giro di qualche giorno, completando l'allestimento con dei pulsanti direzionali.   

Dal passato al futuro  


Un’impresa ispirata da un gilerista, che però proietta Bonetti anche su un altro business potenziale: quello della realizzazione tramite stampa 3D di parti di ricambio fuori produzione, che siano di auto, moto o arredamento.

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E su certi oggetti storici quest’opera di restauro conservativo acquisterà nel tempo un valore inestimabile.   
“Questa esperienza” spiega l’AD di EB PLAST, “è stata fondamentale per due motivi: lo sviluppo di un progetto a partire dal pezzo originale, senza alcun tipo di matematica, e il conseguente ampliamento di competenze e applicazioni possibili. L’utilizzo del reverse engineering, la riprogettazione funzionale e lo stampa in 3D sono applicabili a tutti quei settori dove è richiesta alta qualità di realizzazione del pezzo: penso, ad esempio, al settore dell’elettronica e della componentistica in generale. E, non ultimo, alla creazione di parti destinate all’uso finale direttamente in azienda”. 
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